守護安全，釋放效率
我們相信，極致的安全是實現極致效率的前提。我們的安全傳感解決方案，從區域防護到立體監控，旨在為您構建零風險的人機協作環境，最大化您的生產潛能。
安全生產與效率
軌道交通（如礦山小火車、地鐵工程車或有軌電車）運行環境復雜，剎車距離長。在隧道昏暗環境或戶外惡劣天氣下，駕駛員難以通過肉眼及時發現軌道上的落石、侵入人員或停滯車輛。傳統的視頻監控受光照影響大，而毫米波雷達難以精確勾勒障礙物輪廓，極易發生嚴重的碰撞脫軌事故，造成巨大的人員財產損失。
在無人叉車的全流程作業中，“精準叉取”是失敗率最高的環節。由于地面不平整、托盤擺放角度偏差或貨物形變，僅靠車體導航定位往往無法保證貨叉與托盤孔位的完美對齊。一旦偏差過大，貨叉會撞擊托盤立柱或推倒貨物，導致嚴重的物流事故。傳統的機械限位或2D雷達難以獲取托盤斷面的深度信息，無法應對姿態各異的托盤。
無人叉車在搬運貨物高速行駛時，面臨雙重風險：一是貨物安全，急?；蜣D彎可能導致疊放的貨物傾斜、滑落甚至倒塌；二是視野盲區，堆高的貨物往往會遮擋車體下方傳感器的視線，導致叉車“看不見”正前方的低矮障礙物或懸空物。若無法實時感知貨物狀態和盲區風險，極易造成嚴重的貨物損毀或碰撞事故。
在現代化智能工廠，地面物流（AGV/AMR）與空中物流（行車、桁架機械手）的作業區域往往高度重疊。行車在吊運貨物下降時，若下方有AGV突然闖入，極易發生嚴重的“泰山壓頂”碰撞事故。同時，傳統的AGV僅配備2D雷達，只能掃描地面，對于懸停在半空中的貨物或正在下降的吊具完全“視而不見”，存在致命的垂直盲區隱患。
在自動化產線或立體庫中，RGV（有軌穿梭車）承擔著高頻次的直線物料轉運任務。由于RGV通常載重大、運行速度快且制動慣性大，一旦運行通道內有人員誤入或有異物掉落（如托盤碎片、貨物），車輛無法轉向避讓，極易發生惡性碰撞事故。傳統的接觸式防撞桿僅能在碰撞發生瞬間觸發，無法提供足夠的緩沖距離來消除巨大的運動慣性，設備損壞與停線風險極高。
無人叉車在繁忙的倉儲或工廠環境中穿梭，面臨著極為復雜的地面情況。低矮的障礙物（如散落的托盤、貨物）、突然出現的人員腳部以及狹窄通道內的貨架支腿，都是行車安全的巨大隱患。傳統的單雷達方案往往存在車頭兩側的“視覺盲區”，尤其在車輛轉彎時，極易發生側向刮擦或碰撞事故，導致停機維修甚至人員受傷。
在現代化纖工廠，空中物流系統（AMHS）日益普及。多臺空中軌道輸送車（OHT）往往需要在同一條單軌上高密度、高速度地運行。由于車輛負載重（掛滿絲餅）、慣性大，且軌道通常位于設備上方，一旦發生追尾或撞上軌道檢修梯等障礙物，不僅會導致高空墜物風險，更會造成整條物流線的癱瘓。傳統的接觸式防撞桿只能在碰撞發生時起作用，無法實現非接觸式的安全距離保持。
在寸土寸金的晶圓廠潔凈室中，AMHS系統的OHT天車需要在復雜的空中軌道網絡上以高達3-5米/秒 的速度密集運行，負責晶圓盒（FOUP）的高效流轉。一旦發生碰撞或掉落事故，不僅會導致昂貴的晶圓損毀，更會造成整條產線停機，損失不可估量。傳統的避障傳感器往往體積過大難以嵌入緊湊的車體，或者掃描頻率低導致高速響應滯后，且難以準確識別軌道上的黑色或高反光異物，存在安全隱患。
注塑生產中，操作人員經常需要在合模區附近的傳送帶位置進行抽檢或輔助作業。雖然設備配有安全門，但在開門取件、調試修?；驒C械手故障處理時，人員仍面臨被高壓合模機構擠壓或被機械手撞擊的風險。傳統的二維光柵只能在外部形成一道“線”的防御，一旦人員跨越光柵進入設備內部盲區，防護即刻失效，存在巨大的安全隱患。
數控彎管機在加工長管件時，隨著彎模的旋轉，管件尾部會產生大幅度的橫向擺動（俗稱“掃尾”）。這一過程速度快、力矩大，且危險區域隨管件長度變化而不固定。傳統的物理圍欄不僅占據大量車間空間，更嚴重阻礙了長管件的頻繁上下料和模具更換，導致生產效率低下。如何在不設物理屏障的前提下，有效防止操作人員被擺動的管件擊傷或擠壓，是彎管車間安全升級的核心訴求。
